Herstellung

Alle Schreibgeräte werden in mühevoller Arbeit einzeln hergestellt und sind kein Massenprodukt. Selbst bei der gleichen Holzart kommt es durch die Maserung immer wieder zum unterschiedlichen Erscheinungsbild. Holz ist eben ein Naturprodukt und somit ist jedes Schreibgerät ein Unikat, welches das Herz des Schreibers höher schlagen lässt.

Der Anfang eines jeden Schreibgerätes beginnt mit der Auswahl des passenden Holzes. Danach wird es entsprechend der Bausätze in der Mitte aufgetrennt und genau markiert, damit der fertige Stift eine fortlaufende Maserung beibehält. Die ist nicht selbstverständlich aber für mich ein entscheidendes Qualitätsmerkmal.

Drechseln
Drechseln
Drechseln
Hölzer

Drechseln

Drechseln
Drechseln
Holzsortiment

Kurz nach meiner Lehre kaufte ich mir meine erste Drechselbank und brachte mir das Drechseln autodidaktisch bei. Ich probierte mich an den unterschiedlichsten Sachen, bis ich dann beim Drechseln von Schreibgeräte meine Bestimmung fand. Mittlerweile arbeite ich auf einer Killinger 1400 SE Drechselbank, die durch ihre robuste und solide Bauweise genau meinen Bedürfnissen entspricht. Durch die elektronische Drehzahlverstellung, kann ich sie jederzeit an die unterschiedlichen Prozesse während des Drechselns und der Oberflächenbearbeitung anpassen ohne das lästige Verstellen der Drehzahlen über den Antriebsriemen zu ändern.

Die entsprechenden Bausätze (Metallteile und Drehmechanik) für die Schreibgeräte wie z.B. Füllerfederhalter, Feinliner, Architektenbleistift, Kugelschreiber und Rollerball beziehe ich von meinem Großhändler. Nun beginnt die Holzauswahl für die entsprechenden Schreibgeräte. In meinem Lager habe ich ständig eine große Auswahl von verschiedenen Rohlingen in den unterschiedlichsten Holzarten, Polyester, Corian und andere Materialien. Nachdem ich nun die unterschiedlichen Rohlinge zu den unterschiedlichen Schreibgeräten ausgewählt habe beginnt die eigentliche Arbeit. Ich trenne sie entsprechend der benötigten Länge auf und markiere sie, damit ich zum Schluss auch eine durchgängige Maserlinie habe. Danach werden Sie mit größter Sorgfalt in der Mitte aufgebohrt, um die Messinghülse zur Stabilisierung einzukleben. Dabei muss man sehr genau darauf achten, dass der Bohrer keine allzu große Hitze erzeugt. Die rächt sich sonst später durch reißen des Holzes. Ist dieser Arbeitsschritt vollendet, beginne ich mit einem speziellen Kleber die Messinghülsen einzukleben.

Nach einer Trocknungsphase von mindestens 24 Std. kann ich mit dem weiteren Bearbeiten fortfahren. Dazu spanne ich die Rohlinge auf ein Mandrel mit den entsprechenden Distanzhülsen. Da die Distanzhülsen genau auf den Durchmesser der Schreiberspitze und des Clips abgestimmt sind, ist nun Sorgfalt angesagt, denn durch jeden Drechselvorgang kann es passieren, dass man die Distanzring verkleinert und diese somit nicht mehr den passenden Durchmesser haben. Dadurch würde ein Absatz zwischen Holz und Metallspitze entstehen, der beim Schreiben sofort störend ist. Allerdings kann man auch nicht jedes Mal eine neue Distanzhülse nehmen, da sie in der Anschaffung recht teuer sind. Trotz der Distanzhülsen bleibt mir noch die künstlerische Freiheit die Form individuell zu verändern, indem ich z.B. einen kleinen Wulst an der Spitze einbringe, damit ein schmaler Stift, griffiger wird. Dies kann je nach Bedarf des Kunden angefertigt werden. Genauso kann ich bei dem Füllfederhalter die Länge und somit auch den Schwerpunkt des Füllers verändern, damit er anschließend sauber in der Hand liegt und es keine Ermüdungserscheinungen beim Schreiben gibt.

Nachdem nun die Formgebung beendet und ich das Holz teilweise bis auf eine Stärke von 1,5mm herunter gedrechselt habe, beginnt die Oberflächenbehandlung. Da fange ich mit 240er Schleifpapier an, und arbeite mich dann über 400er, 600er, 800er und zum Schluss mit 1000er Körnung bei niedriger Drehzahl durch und anschließend auch immer noch bei stehender Maschine in Maserrichtung. Wenn ich an einem Polyester oder an einem Wasserbüffelhorn arbeite, geht die Körnung dann noch in 10 Schleifstufen weiter bis zur Körnung 12000 und im Anschluss wird es noch poliert. Alle anderen werden mit einer speziellen Oberflächen-Endbehandlung unterzogen. Dann ist die Oberfläche auch weitgehend schweißfest, kratz-, stoß-und abriebfest, wasserfest und UV-beständig und nach DIN EN 71-3, speichelfest. Jetzt muss die Oberfläche erst einmal trocknen.

Nun kommt die „Hochzeit“ und somit die Stunde der Wahrheit. Erst jetzt stellt sich heraus, ob sauber gearbeitet wurde und es keine Unwucht gab, denn nun werden die Holzteile mit den Metallteilen, Drehmechanik, Clip und Füllerfeder zusammengebracht. Diese Teile presse ich dann auf der Drechselbank zusammen. Es gibt kein Zurück mehr. Sind die Metallteile erst einmal verpresst, lässt sich nichts mehr ändern, außer mit roher Gewalt.

Jetzt erst hält man ein Unikat in der Hand, das seinesgleichen sucht. Das Schreibgefühl mit einem Holzfüller ist unbeschreiblich.
 


Jürgen Heid

Biografie

1967 geboren am Rande des Rhein-Main Gebietes

1973-1984 Besuch der Grundschule und Abschluss auf der Realschule

1984-1987 Lehre als Tischler

1987-1991 Arbeiten als Tischler in verschiedenen Betrieben

1991 erfolgreicher Abschuss der Meisterprüfung mit 23 Jahren.

1991 -2000 Planung, Beratung Verkauf und Montage in einem kleinen Küchenstudio im Vogelsberg

2000-2007 Selbstständiger eines Küchenstudio

Heute arbeite ich als Ausbilder in einer Holzwerkstatt mit lern- und psychisch beeinträchtigten jungendlichen und jungen Erwachsenen und wohne am Fuße des Vogelsberges.